每分钟下线一辆"成都造"神龙成都工厂10月投产
焊接车间作业
成都全搜索新闻网（记者 刘雨）3月27日报道 成都全搜索新闻网记者今日获悉，神龙汽车成都工厂冲压、焊装、涂装、总装四大车间设备安装基本完成，目前，技术人员、工作环境、供应商等准备工作正有条不紊地进行中，预计今年10月正式投产。
神龙汽车成都项目自2013年7月10日启动洽谈，于2014年7月2日正式签约，2014年10月16日开工建设，是继武汉一、二、三工厂之后的国内第四工厂。自项目正式动工，累计完成固定投资超过50亿元。目前，冲压、焊装、涂装、总装四大车间设备基本安装完成，其中冲压车间第一条生产线(L41)完成自动化调试，第二条生产线(L42)正在自动化调试;焊装车间工艺生产线已全部启动自动化运行;涂装车间面漆区和调漆区已开始运行测试;总装车间正进行电气调试工作。同时，厂区内道路和雨污水管道铺设也已全部完成。
记者了解到，有多家企业正积极和神龙公司加强零部件项目落户及物流配套体系建设的交流，近期初步达成投资意向的有东风实业、东风伟世通、东风佛吉亚等总计27家(其中自购地项目20个，神龙自建零部件园区内项目7个)，预计投资超过70亿元，其中已正式签约9家(武汉德昌、武汉华滋东江、武汉佳华龙等)，总投资约20亿元。两期项目达产后年产量将达48万辆，年销售收入960亿元，年税收120亿元(一期达产后年产量24万辆，年销售收入480亿元，年税收60亿元)，将带动四川省汽车零部件配套链实现年产值1500亿元，带动就业8万人，并拉动全省机械、石化、电子等相关产业发展壮大。
神龙汽车成都项目冲压车间
“考虑对民族企业的支持和经济性，焊接车间大部分采用的是国产济南二机床的高速机械冲压生产线，光是设备的改进就花了2年的时间。”神龙成都工厂设备保障分布主任刘景洪向记者说到，由于国产设备故障发生率较高，工厂和设备厂家一道就生产、传动等环节总结出了103条经验反馈，与此同时进行技术上的调试与升级。“改造后的设备冲压频率在15次每分钟，也就是说每分钟可冲压生产零件15个，不论大小。”他介绍到，相对于传统的8次每分钟的冲压线，神龙成都工厂的设备已达到60%的提速，劳动生产力大大提高。
在冲压车间，来自武汉的现场负责人李智平如往常一样操控着这条高速生产线，“除了速度的提升，100%的自动化率也是工厂的亮点特色之一。”他表示，冲压车间共包含拉延成型、冲孔切边、整型、下线质量检查装箱四个步骤，整条完整的生产线至少需要22个人来操控，但在神龙成都工厂的车间，整条线只需要4个人，取而代之的是秩序井然的精密机械。
极高的自动化率同样能在相当于16个足球场大小的焊装车间看到，349台机器人不断重复着焊接、装配、涂装等工序。“国内生产的合资厂商焊装自动化率在50%左右，我们的焊装车间自动化率可达到100%，所有焊点实现自动化焊接。主车间实际操作人员不足100人，仅为同等规模传统汽车制造厂的1/10，车间达产后可以达到每分钟下线1辆车的生产速度。”刘主任说，除了自动化的提升，包括激光熔焊、自动弧焊、机器人螺柱焊等汽车制造的先进工艺和技术在车间广泛应用，极具柔性化设计的焊装生产线可以满足各种不同的车型，生产设计节拍60台/时，在提高产品质量的同时提高了生产率，在国内工厂焊装工艺技术上一马当先。
除了自动化率高，工厂车间及生产技艺也十分“绿色环保”。记者了解到，在冲压车间，全封闭式的生产线既防尘又降噪;在焊装车间，采用激光焊、中频焊技术、工位抽风除尘系统降低粉尘，保障员工健康;在涂装环节，集成免中涂和绿色前处理技术采用水性环保漆，应用干式喷房技术和预热回收技术节能环保;物流运送方面，在焊装、涂装、总装采用摩擦输送技术，节能降噪。
据了解，神龙成都工厂出产的主要是东风标致、东风雪铁龙以及东风三个品牌，车型以高端SUV和MVP为主，同时具备轿车的生产力。“5月就能在离地4米的空中运输线上看到一辆辆整车有条不紊地下线。”
“高颜值”、“好身材”、“有内涵”PB4车型项目主任陈凯用这三个词形容内部代号为P84的“成都造”首台东风标致SUV，该车型与欧洲同步开发、同等品质。“为顺应市场，这款车在无论是在车型外观还是智能化、轻量化上都作了较大的升级，骨架、承载板等将使用更为轻便环保的材料。”据陈凯主任回忆，去年11月份P84开始进行性能测试，所有样车在沙漠、极寒、上千次台架试验等极限的情况下进行观测，通过核验标准后才能上市销售，绝不带问题上路。