中国西部瓷都的痒与痛：换“炉子”烧“新瓷”

本报制图/卢浩

2001年，国内中低端瓷砖和高档瓷砖的市场需求比例为7：3；现在，这一比例是5：5；不远的将来，还将达到3：7。夹江康荣陶瓷厂的案例，正是中国西部瓷都换“炉子”烧“新瓷”的缩影：投资上亿元建设高档瓷砖生产线，是要在5：5时代，为3：7时代的到来做好准备。

□本报记者 董世梅 方圆

3月8日中午12点多，夹江三洞镇，正是用餐时间，镇上的金牛饭店又迎来周边陶瓷企业的老主顾。“两桌？等十多分钟哈。”老板石志华有点招呼不过来了。

对这些陶瓷企业，石志华又爱又恨。“我60%的客人都来自陶瓷厂，没有他们，生意都做不走。但是，这些企业带来的粉尘、噪音又让我们不舒服。”石志华现在就盼着陶瓷企业转型升级，把污染问题解决了。

夹江陶瓷业发源于1987年，2004年当地即获得“中国西部瓷都”的美誉。陶瓷产业占该县工业产值的70%，税收占半壁江山，上下游从业人员有6万多人。夹江建陶产业集群发展的实践被著名经济学家吴敬琏称之为“夹江现象”。

如今，西有夹江，东有佛山，除此之外，新兴的陶瓷产区还在不断涌现。除了激烈的市场竞争，还有环保的压力。如果把夹江的陶瓷产业比作“炉子”，在外部环境发生变化的当今，如何转型升级烧出“新瓷”？

市场之变

意外的“红包”拖延了计划中的转型

转型升级，对于夹江的陶瓷业来讲，早就在想，早就在尝试。

已经干了近20年建筑陶瓷的东方陶瓷有限责任公司副总经理胡灵讲起了10年前的一段往事。2004年，夹江一家企业换了瓷砖规格，技术却没跟上，“那一天，供应商开车堵门，工人立马丢下围裙跑了……这个厂只好关门。”这一幕，让胡灵意识到：除了要有规模，还一定要有技术。

中国建筑卫生陶瓷协会名誉会长丁卫东也给夹江建议：应在清洁生产、节能环保、质量管理上下工夫，淘汰落后生产线，新建高品质、低能耗的高端产品生产线，加快转型升级步伐。“我们一直在升级，在节能降耗。”胡灵介绍，能源要占生产成本的30%左右，节能也关系到生存。

然而，意外的一个市场“红包”，让夹江陶瓷老板们的升级想法变得不再那么急迫。汶川地震灾后重建，巨大的建材需求汹涌而来。“当时就靠量取胜。”建辉陶瓷行政副总经理邓勇回忆，短暂的“牛市”让中低档陶瓷成了畅销品，库房里放了两年的产品都被拉得一片不剩，品质高的建筑陶瓷反而不好卖。

好日子来了，企业都在忙着扩大产能。那两年，山东、贵州等地的建筑陶瓷也在加速扩张。

2010年下半年，终于到了梦醒时分。“库存又多了，路边很多地方都堆着地砖，不少公司的窑炉变成了库房。”邓勇感叹。夹江陶瓷的国内市场份额从最高峰的20%，一度降到8%。全县有101家陶瓷企业，生产线218条，多数在上世纪八九十年代修建，窑炉普遍短窄、能耗较高，高中低产品比重为2:3:5。

企业之变

改变工艺和产品结构有的甚至彻底转行

市场变了，瓷都老板们不得不变。

胡灵的公司，2008年之前反复在生产内墙砖或外墙砖上调换，但只是在规格上做文章，技术没上台阶。直到2011年，才投入1000多万元将丝网印花变成了喷墨印花，真正优化了生产流程，提高了工艺。

2001年成立以来一直走中低端路线的夹江康荣陶瓷厂，不久前也决定投资一亿元上高档瓷砖生产线，9月就将投产。“很多人都觉得这样的投入和改变有点冒进，因为工艺、技术都不是我们的强项。但是市场变了，你就得变。”新厂区厂长黄石源说，“当年建厂时，中低端和高端产品的市场需求比大概在7:3左右，现在这个比例已经下降到5：5；未来还可能变为3:7。如果不主动去变，迟早要被淘汰。一片高端瓷砖的利润，是普通瓷砖的10-20倍。”

今年1月20日，建辉陶瓷中恒分公司张灯结彩，新生产线点火了。原来投资5000万元的4条老线，直接当作废铁卖了300万元。公司董事长杨建忠算了笔账：现在这条投资1.5亿元的全自动生产线，每天生产的地砖面积是原来一条线的两倍，人要少用三分之二，每片砖成本下降了1块多钱，综合能耗下降20%左右。一句话，原来的四条线不如现在的一条线。

企业家们的紧迫感，从数据上看更直观：近三年来，该县共技改升级陶瓷生产线68条，陶瓷行业技改投资占全县技改投资的62%。通过技改升级，产品附加值提高，单位产品产值能耗下降幅度在20%-40%之间，综合成本下降近30%。

还有彻底转行的。在夹江率先倒掉煤烧窑烟囱的新万兴，20多年之后，又在夹江第一个“吃了螃蟹”，转向了新材料领域——成立了碳纤维公司。“今年4月，碳纤维自行车龙头、圈等零部件就将陆续投产，我们要生产自己的品牌碳纤维自行车。”公司办公室主任杨建称。目前，公司一期工程预浸料车间已正常生产，生产国内乃至国际上宽度最宽的碳纤维预浸料产品，填补了国内技术空白。待二期复合材料工程竣工，就将形成年产500吨碳纤维复合材料制品的生产能力。环境之变缺人才缺技术成本高让人忧虑的问题还不少 “我现在差人，你分点过来哇？”“明天我还要去广场摆牌牌呢。”

在一个会议的间隙，建辉陶瓷董事长的杨建忠和胡灵在交流如何找人。两家企业都在搞技改扩产能，人却成为问题，都希望能在县里组织的人才招聘会上有所斩获。“传统生产线粉尘大、噪音大，年轻人不大愿意干。现在钢筋工都两三百元一天。”即便技改了，陶瓷行业也难像其他产业一样，干干净净、漂漂亮亮。

在上海陶瓷企业工作过多年的“技术范儿”黄石源，焦虑的是其他事。

“哪个说转型升级光是买好设备上新生产线？”黄石源一下提高了嗓门。如果技术人才储备、企业管理跟不上，转变也是一句空话。“比如现在的高端喷墨产品，不需要工人在生产线上操作大半天去描绘花纹，只需要在线下在电脑上设定好就行。可是，如果企业没人能用好电脑，那再好的生产线也毫无用处。”

忧虑的不仅仅有人的问题，“各种成本，尤其是物流上涨太厉害，起码涨三四成。”宏发瓷业负责人道出夹江陶瓷老板们的心头痛。

新万兴瓷业有限公司销售负责人刘永彬介绍，从去年底开始，委托的第三方物流“涨声一片”，“路程越近费用涨得越多，每吨运费涨了40元至120元左右。”原来一车货现在要分三车运，货运费用就吃不消了。除了公路货运，铁路货运今年也在上涨。

布局之变

陶瓷企业太分散建高端园区支持产业升级

2月27日下午，工信部来人，征求夹江陶瓷企业对《建筑卫生陶瓷行业准入标准（征求意见稿）》的看法。这将是国家相关部门针对建筑卫生陶瓷行业的第一部产业政策。

“早该有产业‘门槛’了。”当地企业家发出近乎一致的声音。夹江人都觉得，陶瓷企业太分散了，几十家陶瓷企业散落在黄土、甘江、甘霖、土门、三洞、新场镇等地。

夹江当地，也对陶瓷业的转型升级有思路。2012年，夹江县拟定《西部瓷都产业转型升级保障行动计划》，其中就对技改、排放、布局等方面做出规定，还设立产业转型升级发展专项资金，支持陶瓷企业转型升级。这项资金目前已从1000万元增至5000万元。

除了计划，一个规划总面积6.5平方公里的高端陶瓷产业园区也在建设中。入驻项目有明确门槛：固定资产投资强度不低于120万元/亩，单条建陶生产线总投资不低于1亿元、年产值达到3亿元以上。达不到要求的企业进不了这个园区。目前，入驻园区的10条生产线正快速推进，而全县48家落后产能陶瓷企业都将全部关停并转。

有业内人士出主意：夹江陶瓷可以从“厚砖”转产“薄砖”。一般薄板砖的厚度只有厚砖产品的一半左右，每片砖能省一半的原材料和能源，烧制时间也更短。重量变了，物流成本也会降一半。但多数夹江企业现在还不敢尝试。“消费者往往认为瓷砖厚重才好、才实在，生产薄砖，会认为你偷工减料。”胡灵认为。

“不敢”也许只是一时的状态。“以前是市场需要什么，我们就生产什么。未来呢，消费习惯也可以引导。”邓勇说。经历过喧嚣与冷清后，瓷都老板们认为，在市场上摸爬滚打，一切变化都有可能。外部环境会逼着企业去改变，不仅仅是厚砖变薄砖。

变化需要眼光，需要勇气，也需要忍受嬗变过程中的种种痒与痛。